Im Bereich der Produktentwicklung können wir auf Mitarbeiter mit langjähriger Berufspraxis zurückgreifen. Designlösungen werden für die gewünschten Funktionen bei SELZER eigenständig erarbeitet und bewertet. Hierzu nutzen wir die gängigen Verfahren wie 3D-Modellierung mit Catia- oder Creo-Software, Spannungsanalysen mit Ansys Software und statistische Toleranzanalysen mit der Software Enventive. Selbstverständlich wird auch die Methode der Design FMEA zur Risikoanalyse eingesetzt. Hierbei arbeiten wir mit der weit verbreiteten Software von APIS. Um unsere Ideen schnell „anfassbar“ und begreiflich zu machen, können wir Kunststoffmodelle im eigenen 3D-Drucker herstellen. Die Produktentwicklung verläuft konform zur Vorgehensweise unserer Kunden, sodass die Ergebnisse 1:1 übernommen werden können. Zur Absicherung der Entwicklung fertigen wir Prototypen in unserem eigenen Prototypenbau und testen diese anschließend in unserer Versuchsabteilung.
Die Entwicklungsergebnisse werden in Form von Bauteilzeichnungen, Berechnungsberichten und Versuchsberichten dokumentiert. Gerne erstellen wir für Sie bei der Anfrage von Bauteilen nach vorhandenen Zeichnungen Alternativvorschläge, die beiden Seiten einen Mehrwert bieten. Aktuell beschäftigen wir uns neben den zahlreichen Kundenprojekten intensiv mit den Themen Leichtbau zur CO2 Reduzierung und Produktkostenoptimierungen.
Die Entwicklung und Fertigung von seriennahen Prototypen erfolgt in unserem eigenen Prototypenbau. Hier bieten wir verschiedenste Bearbeitungsverfahren unter einem Dach: Drahterodieren, HCS Fräsen, CNC-Drehen, Laserschneiden, Wasserstrahlschneiden, Stanzen, Biegen oder Ziehen. Kleinere Prototypenwerkzeuge und Vorrichtungen werden bei Bedarf im Vorrichtungsbau hergestellt. Die Dokumentation der Prototypen wird unter Betrachtung von Kundenvorgaben und geltenden Normen umgesetzt. Lebensdauertests können auf Pulsatoren, Kälte- und Klimakammern sowie auf Kräfteprüfstände realisiert werden. Die Teilevermessung wird über 3D-Messmaschinen, Profilprojektoren, Scanner und alle gängigen Messmethoden umgesetzt und dokumentiert. Sowohl das Testen als auch die Optimierung der Schweißmethoden (MAG- / WIG- / AC-DC- / Sharc- / Roboterschweißungen mit Drehtischen) erfolgen unter Serienbedingungen.
Unser Projektmanagement begleitet jedes einzelne Projekt umfassend vom Auftragseingang bis hin zum Start der Serienproduktion. Erfahrene Projektleiter stellen die Koordination der interdisziplinären und standortübergreifenden Projektteams bei Neuprojekten sicher. Die Projekte werden nach dem SELZER Produktentstehungsmanagementsystem (PEMS) abgewickelt, welches den bekannten automobilen Standards wie zum Beispiel AIAG, VDA, oder ISO TS 16949 entspricht.
Das Projekt beginnt nach Auftragseingang mit der Produktentwicklung (Konstruktion). Das Design wird mit Hilfe von Prototypen verifiziert, die im hauseigenen Prototypenbau hergestellt werden. Sie dienen als erste Anschauungsmuster, werden aber auch zur Erprobung für die Serie herangezogen, die in unserer Versuchsabteilung mit produktspezifischen Prüfungseinrichtungen erfolgt. Gleichzeitig findet zur Serienvalidierung die Prozesserprobung für die Serienprozesse statt. Nach Abschluss der Prototypenphase startet die Beschaffung der Serienbetriebsmittel. Die Werkzeuge, die hierfür benötigt werden, stammen größtenteils aus unserem eigenen Werkzeugbau. Die Bemusterung der Teile erfolgt nach Kundenvorgabe. Im Anschluss an die Endabnahme der Betriebsmittel wird das Projekt an die Produktionsabteilung übergeben.
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